Przemysł cementowy w Polsce ogranicza emisję CO2 dzięki paliwom alternatywnym
Przemysł cementowy jako jeden z nielicznych w Polsce wykorzystuje paliwa alternatywne w sposób przemyślany i zaplanowany, przyczyniając się do zmniejszenia emisji CO2. Jednym z pionierów jest firma Holcim (dawniej Lafarge).
- Już blisko 73 energii niezbędnej do wytworzenia klinkieru i cementu Holcim w Polsce czerpie z paliw alternatywnych. W przyszłości firma planuje zwiększyć ich wykorzystanie oraz poszukuje nowych źródeł energii.
- Dzięki wykorzystaniu paliw alternatywnych Holcim znacząco zmniejszył udział energii z paliw kopalnych, a tym samym obniżył emisję CO2.
- W okresie od 1990 roku do dziś, dzięki inwestycjom wartym 10 mld złotych, sektor cementowy obniżył emisję CO2 o 30 (dane Stowarzyszenia Producentów Cementu). Dalsze inwestycje ograniczają jednak rosnące koszty emisji i energii elektrycznej. Bez dodatkowych działań ze strony organów państwowych i unijnych procesy te mogą zostać spowolnione, co będzie miało szerszy impakt dla całej gospodarki.
Polski przemysł cementowy coraz większą wagę przykłada do ograniczenia wykorzystania paliw kopalnych, by zmniejszyć emisję CO2, ale również zapewnić sobie niższe koszty energii w związku z sytuacją na rynku. Polskie zakłady Holcim są jednymi z najbardziej zaawansowanych w wykorzystywaniu paliw alternatywnych.
– Już blisko 75 energii niezbędnej do wytworzenia klinkieru i cementu Holcim w Polsce czerpie z paliw alternatywnych. Planujemy dalsze zwiększenie ich wykorzystania z obecnych 414 tys. ton do 450 tys. ton w roku 2022. To oznacza, że zagospodarujemy równowartość odpadów wytworzonych przez wszystkich mieszkańców województwa warmińsko-mazurskiego – mówi Xavier Guesnu, Prezes Zarządu Holcim w Polsce, powołując się na dane GUS.
Milionowe inwestycje na skalę europejską
Do wypalania klinkieru – podstawowego składnika cementu – Holcim wykorzystuje odpowiednio przygotowane odpady, których nie można poddać recyklingowi.
W ciągu ostatnich kilku lat na terenie cementowni Kujawy powstał Zakład Produkcji Paliw Alternatywnych. Kosztem 150 mln złotych m.in. przebudowano piec, stworzono zautomatyzowane laboratorium oraz zbudowano halę do przygotowania paliw. Obiekt jest jednym z największych w Europie. Hala produkcyjna ma powierzchnię 4500 m2 i jednorazowo jest w stanie zmagazynować 800 ton gotowego materiału oraz 1000 ton odpadów do przetworzenia. Wydajność zakładu wynosi 150 tys. ton paliwa rocznie.
Circular economy i mniejsze emisje CO2
Wykorzystując odpady, jako paliwa alternatywne firmy z branży cementowej aktywnie wdrażają rozwiązania dotyczące gospodarki obiegu zamkniętego.
– W naszym przypadku mówimy o całościowym wykorzystaniu odpadów. Kończą one życie w instalacji cementowej jako energia służąca do dekarbonizacji kamienia wapiennego oraz jako surowiec mineralny (popiół), który wchodzi w skład klinkieru. W procesie współspalania odzyskujemy energię i frakcję mineralną, tym samym trwale pozbywamy się odpadów. Nie powstają uboczne produkty spalania takie jak popiół czy żużel, które przy spalaniu odpadów w spalarniach stanowią odpad poprocesowy trudny do zagospodarowania. Bilans środowiskowy procesu odzysku w cementowniach jest więc wyraźnie pozytywny. To odróżnia odzysk energetyczny w piecu cementowym od innych technologii termicznego wykorzystania odpadów – mówi Marcin Wojtan, Dyrektor Zarządzający Geocycle Polska, spółki z grupy Holcim.
Jak zapewnia przedstawiciel Holcim, firma zagospodarowuje odpady pochodzące tylko i wyłącznie z terenu Polski.
– Mimo iż zrobiliśmy już bardzo dużo, to ciągle szukamy nowych rozwiązań m.in. w zakresie wykorzystania paliw z dużą zawartością biomasy. Pracujemy też nad nowymi technologiami, np. chcemy inwestować w instalacje generujące energię elektryczną z ciepła odpadowego – dodaje Marcin Wojtan.
W chwili obecnej sektor cementowy zużywa ok. 4-5 proc. energii konsumowanej przez polski przemysł. Koszty energii stanowią 35 kosztów całej produkcji. Do tego trzeba doliczyć koszty emisji CO2, przez które energia elektryczna podrożała o ok. 40 w ostatnim roku. Ceny energii mocno wpływają na koszt produkcji, co utrudnia konkurowanie z zagranicznymi podmiotami, które otrzymują od swoich rządów rekompensaty z tego tytułu (np. Niemcy). Polski przemysł cementowy w dalszym ciągu nie został włączony na listę przedsiębiorstw energochłonnych. W dłuższej perspektywie odbije się to nie tylko na kosztach produktów, ale będzie miało szerszy impakt dla całej gospodarki.
Dla Holcim wykorzystanie paliw alternatywnych jest częścią szerszych działań skoncentrowanych wokół obniżenia emisji CO2.
– Warto podkreślić, że od 1990 roku cała branża cementowa w wyniku przeprowadzonych inwestycji obniżyła poziom emisji o 30 i planujemy jego dalszą redukcję o 15 w ciągu trzech kolejnych lat. Beton, wyroby betonowe i cement to nie problem, a rozwiązanie w obszarze zrównoważonego budownictwa. Jest to odpowiedź na współczesne wyzwania nie tylko urbanistycznych, ale też klimatyczne. Według organizacji UN Global Compact największe obecnie problemy miast to m.in. zagospodarowanie odpadów komunalnych oraz lepsza infrastruktura i transport publiczny, a także emisje CO2. Wykorzystanie paliw alternatywnych do produkcji cementu pomaga rozwiązać problem gospodarowania odpadami, a zrównoważone rozwiązania betonowe pomagają tworzyć lepszą infrastrukturę i mają jeden z najniższych śladów węglowych pośród materiałów budowlanych. W Holcim w Polsce rocznie przetwarzamy ponad 400 000 ton odpadów, to jakby milionowe miasto przez rok nie produkowało śmieci – dodaje Xavier Guesnu, Prezes Zarządu Holcim w Polsce.
Dążeniem Holcim jest ciągłe zmniejszanie swojego wpływu na środowisko. Będzie to możliwe tylko dzięki wspólnym działaniom naszym, branży jak odpowiednich organów państwowych.
