Lafarge efektywnie ogranicza emisję CO2 dzięki paliwom alternatywnym

 

Dzięki wykorzystaniu paliw alternatywnych Lafarge znacząco zmniejszył udział energii z paliw kopalnych, a tym samym obniżył emisję CO2. Już średnio 73% energii niezbędnej do wytworzenia klinkieru i cementu czerpiemy z paliw alternatywnych.

paliwa alternatywne

Polski przemysł cementowy jest jednym z kluczowych ogniw w łańcuchu gospodarki odpadami. Według oficjalnych danych w 2016 roku cementownie gospodarowały 1,466 mln ton paliw alternatywnych, z tego ok. 86% (1,262 mln ton) to RDF (Refuse Derived Fuel), czyli paliwa z frakcji odpadów, charakteryzujących się wysoką wartością opałową. Szacuje się, że w 2020 r. cementownie mogą zagospodarować nawet 1,75 mln ton tych paliw. W czołówce pod względem wykorzystania paliw alternatywnych znajdują się zakłady Lafarge Polska.

Fakty i liczby

Od 1990 r. sektor cementowy, m.in. dzięki inwestycjom wynoszącym 10 mld złotych, obniżył emisję CO2 o 30%.

Według Stowarzyszenia Producentów Cementu obecny stopień zastąpienia węgla przez paliwa alternatywne w przemyśle cementowym wynosi ok. 80%. Ten wynik stawia Polskę wysoko na liście, zaraz obok Austrii i Niemiec, ponieważ średnia dla całej Unii Europejskiej wynosi 44%.

W polskiej czołówce pod względem wykorzystania paliw alternatywnych znajdują się cementownie Kujawy i Małogoszcz, należące do Lafarge. Są jednymi z najbardziej zaawansowanych i już ponad 75% energii niezbędnej do wytworzenia klinkieru i cementu Lafarge czerpie z paliw alternatywnych.

cementownia kujawy

Planujemy dalsze zwiększenie ich wykorzystania z obecnych 414 tys. ton do 450 tys. ton w roku 2022. To oznacza, że zagospodarujemy równowartość odpadów wytworzonych np. przez wszystkich mieszkańców województwa warmińsko-mazurskiego – komentuje Xavier Guesnu, Prezes Zarządu Lafarge w Polsce.

Na terenie Cementowni Kujawy powstał Zakład Produkcji Paliw Alternatywnych (ZPPA), w którym między innymi stworzono zautomatyzowane laboratorium. Inwestycja kosztowała 150 mln złotych i tym samym zakład stał się jednym z największych w Europie: hala produkcyjna ma 4500 m2 powierzchni i jednorazowo jest w stanie zmagazynować 800 ton gotowego materiału oraz 1000 ton odpadów do przetworzenia. Wydajność ZPPA wynosi 150 tys. ton paliwa rocznie.

Zagrożenie: rosnące ceny energii

Obecnie sektor cementowy zużywa ok. 4-5% energii konsumowanej przez polski przemysł, a koszty energii stanowią 35% kosztów całej produkcji. Do tego należy doliczyć koszty emisji CO2, przez które energia elektryczna podrożała o około 40% w ostatnim roku. Polski przemysł cementowy wciąż nie został włączony na listę przedsiębiorstw energochłonnych, a przez rosnące ceny energii polskim firmom trudniej konkurować z zagranicznymi podmiotami, które otrzymują wsparcie od rządów, na przykład z tytułu rekompensaty (tutaj: Niemcy).

W trakcie XVI Kongresu Nowego Przemysłu w Warszawie przedstawiciele branży dyskutowali o tym, że bardzo dużym wyzwaniem są rosnące ceny energii, które odbijają się nie tylko na samych kosztach produktów, ale i całej gospodarce. Tym samym na znaczeniu zyskują paliwa alternatywne, które często stanowią o „być albo nie być” firm. Wykorzystanie ich do produkcji cementu pomaga rozwiązać problem gospodarowania odpadami, a zrównoważone rozwiązania betonowe pomagają tworzyć lepszą infrastrukturę i mają jeden z najniższych śladów węglowych pośród materiałów budowlanych.

Podczas panelu poświęconego odpadom i paliwom, Marcin Wojtan, Dyrektor Zarządzający Geocycle Polska, spółki z grupy Lafarge, zaznaczył, że w ostatnich latach mamy do czynienia z gigantycznym skokiem w zakresie technologii i tym samym branża odchodzi od spalania węgla na rzecz paliw alternatywnych.

Obecnie w Polsce w zakładach Lafarge wskaźniki ich wykorzystania są niemal dwukrotnie wyższe niż w innych krajach europejskich, gdzie średnia wynosi 44% – zaznaczył podczas swojego wystąpienia.

Zapoznaj się z pełnym podsumowaniem konferencji: Rosnące ceny energii wyzwaniem dla branży cementowej

Jak Lafarge wykorzystuje paliwa alternatywne

W Lafarge Polska rocznie przetwarzamy ponad 400 000 ton odpadów – to tak jakby milionowe miasto nie produkowało śmieci przez rok!

W naszym przypadku mówimy o całościowym wykorzystaniu odpadów. Kończą one życie w instalacji cementowej jako energia służąca do dekarbonizacji kamienia wapiennego oraz jako surowiec mineralny (popiół), który wchodzi w skład klinkieru. W procesie współspalania odzyskujemy energię i frakcję mineralną, tym samym trwale pozbywamy się odpadów. Nie powstają uboczne produkty spalania takie jak popiół czy żużel, które przy spalaniu odpadów w spalarniach stanowią odpad poprocesowy trudny do zagospodarowania. Bilans środowiskowy procesu odzysku w cementowniach jest więc wyraźnie pozytywny. To odróżnia odzysk energetyczny w piecu cementowym od innych technologii termicznego wykorzystania odpadów – mówi Marcin Wojtan, Dyrektor Zarządzający Geocycle Polska.

paliwa alternatywne lf

Kluczowa w przypadku paliw alternatywnych jest ich jakość: im lepsza kaloryczność, tym większy stopień zastąpienia węgla. Przetwarzane odpady muszą mieć odpowiednią wilgotność, granulację oraz skład chemiczny. Dlatego nie wykorzystuje się zbyt dużej ilość PVC, ponieważ związane jest to z nadmiernym wydzieleniem chloru. Co zatem ulega przetwarzaniu? Odpady komunalne, zużyte opony, odpady gumowe, z produkcji mebli, szlamy z przemysłu hutniczego czy inne odpady gabarytowe zbierane od mieszkańców.

W Cementowni Kujawy suszarnia paliw alternatywnych pozwala nam przyjmować odpady o podwyższonej wilgotności np. z przemysłu papierniczego i suszyć je przy użyciu ciepła odzyskanego z pieca cementowego – zaznacza Marcin Wojtan.

Lafarge zagospodarowuje wyłącznie odpady pochodzące z terenu kraju. Co więcej, nie przestajemy szukać nowych rozwiązań, które pozwoliłyby wykorzystać m.in. paliwa z dużą zawartością biomasy. Planujemy również inwestować w instalacje generujące energię elektryczną z ciepła odpadowego.

Warto zaznaczyć, że oferowane przez Lafarge beton, wyroby betonowe i cement to rozwiązania z zakresu zrównoważonego budownictwa. Dzięki paliwom alternatywnym wytwarzamy beton, który wykazuje jeden z najniższych śladów węglowych pośród materiałów budowlanych, ponadto zmniejszamy swój wpływ na środowisko zgodnie z prowadzoną polityką Zrównoważonego Rozwoju.

 

Artykuły powiązane