FAQ

Cementem czystym nazywany jest cement, w którego składzie występuje tylko jeden składnik główny, a mianowicie klinkier portlandzki, w ilości nie mniejszej niż 95%. W składzie „cementu z dodatkami” znajduje się dodatkowo jeden lub dwa inne składniki główne, których łączna ilość może wynosić od 6-20% dla cementu odmiany CEM II/A i od 21-35% dla cementu odmiany CEM II/B. W Polsce najczęściej stosowanymi dodatkami mineralnymi” są: popiół lotny krzemionkowy, granulowany żużel wielkopiecowy oraz kamień wapienny.

Pucolany są to materiały naturalne lub przemysłowe, odpowiednio przygotowane (rozdrobnione), krzemionkowe, glinokrzemianowe lub mieszanina obydwu, składające się głównie z reaktywnego dwutlenku krzemu i tlenku glinu, a także tlenku żelaza i innych metali, przy czym ilość reaktywnego tlenku wapnia nie jest istotna. Pucolany nie twardnieją samodzielnie po zmieszaniu z wodą, lecz drobno zmielone i w obecności wody reagują w temperaturze otoczenia z rozpuszczonym wodorotlenkiem wapnia (produkt hydratacji głównych minerałów klinkieru portlandzkiego), tworząc mieszaninę krzemianów i glinianów wapnia o rosnącej wytrzymałości. Związki te są podobne do tych, które tworzą się podczas twardnienia materiałów hydraulicznych, np. cementu.

Ze wzrostem powierzchni właściwej rośnie aktywność cementu, a więc:

• skraca się początek czasu wiązania,
• zwiększa ciepło hydratacji,
• wzrasta dynamika narastania wytrzymałości,
• pojawia się tendencja do wzrostu odkształceń skurczowych.

Wytrzymałość normowa cementu jest to wytrzymałość na ściskanie znormalizowanej zaprawy, oznaczana po 28 dniach twardnienia, po przechowywaniu jej w temperaturze 20±2°C i wilgotności względnej co najmniej 90%. Zaprawę sporządza się zgodnie z normą PN-EN 196-1 "Metody badania cementu - Oznaczenie wytrzymałości".
Skład zaprawy normowej - cement : piasek : woda = 1 : 3 : 0,5 = 450g : 1350g : 225g.

Wymagane właściwości stwardniałego betonu są określone przez projektanta konstrukcji, natomiast właściwości świeżego betonu zależą od rodzaju konstrukcji, techniki układania i zagęszczania oraz warunków transportu. Przystępując do projektowania składu mieszanki betonowej musimy pogodzić te wszystkie czynniki i tak dobrać skład betonu, aby było to działanie optymalne z punktu widzenia ekonomicznego i technicznego. Zaprojektowany beton musi mieć odpowiednią urabialność, wytrzymałość i trwałość.
Dobierając rodzaj cementu kierujemy się zazwyczaj klasą betonu, którą chcemy uzyskać. Do betonów niskich klas wytrzymałościowych (do B30) zazwyczaj w praktyce stosujemy cementy klasy wytrzymałościowej 32,5R (32,5). Sprawa jest otwarta w kwestii wyboru rodzaju cementu: czy zastosować "czysty" CEM I, czy cement portlandzki mieszany CEM II, a może cement hutniczy CEM III/A? Z punktu widzenia zasad projektowania nie ma żadnych przeciwwskazań, aby zastosować cementy z dodatkami mineralnymi tej samej klasy CEM II, CEM III w miejsce cementów portlandzkich CEM I. W produkcji betonowej kostki brukowej brak jest ściśle określonych kryteriów doboru cementów. Ogólnie przyjęte wymagania wynikają przede wszystkim z potrzeby uzyskania wysokiej wytrzymałości wczesnej, warunków magazynowania i paletyzowania elementów uformowanych. Biorąc powyższe pod uwagę zaleca się stosowanie w produkcji kostki brukowej cementu klas wytrzymałościowych: 42,5; 42,5R; 52,5; 52,5R. Elementy wibroprasowane powinny charakteryzować się następującymi zmianami wytrzymałości w czasie:

* wytrzymałość na ściskanie po 16 - 24h: ok. 15 - 20 MPa (możliwość paletyzowania),
* wytrzymałość po 7 dniach: ok. 35 - 50 MPa (możliwość eksploatacji),
* wytrzymałość normowa po 28 dniach: 50 MPa lub beton określonej klasy wytrzymałościowej w przypadku innych wymagań (zazwyczaj nie niżej niż 35 MPa).

Świeżo wykonany beton należy zawsze chronić przed szkodliwym wpływem wiatru, wysokiej lub niskiej temperatury oraz opadów atmosferycznych. W tym celu stosuje się:

• pielęgnację na mokro, polegającą na utrzymaniu całej powierzchni betonu w stanie mokrym/wilgotnym poprzez spryskiwanie wodą, wykonywanie przekryć w postaci mat lub włóknin, nie dopuszczając do przechłodzenia. Należy zwrócić szczególną uwagę na fakt, iz polewanie betonu w upalne dni zimną wodą, dużym strumieniem, jest szkodliwe;

• stosowanie osłon w postaci folii lub wilgotnych mat jutowych. Należy zagwarantować utrzymanie wilgoci mat przez okres minimum 3 dni, oraz że nie zostaną one zerwane przez wiatr. W przypadku występowania silnego wiatru, rzęsistego deszczu lub silnego nasłonecznienia koniecznym może się okazać ochrona miejsc wbudowania za pomocą specjalnych namiotów lub tuneli;

• pielęgnacja preparatem powłokotwórczym polega na naniesieniu warstwy ochronnej w postaci cienkiego filmu na powierzchnię świeżego betonu. W przypadku silnego wiatru, nasłonecznienia dodatkowo powierzchnię należy zraszać wodą.

W warunkach obniżonych temperatur należy świeży beton zabezpieczyć przed zamarznięciem wody zarobowej. Należy stosować osłony zewnętrzne np. płachty brezentowe, maty słomiane, płyty styropianowe lub wełny mineralnej.

Przy projektowaniu składu mieszanki betonowej zaleca się stosowanie metod obliczeniowo-doświadczalnych, które zapewniają właściwości mieszanki betonowej oraz cechy betonu wymagane dokumentacją projektową. Określony wstępnie skład należy sprawdzić na zarobach próbnych.

Ustalony na zarobach próbnych stosunek wodno-cementowy powinien być mniejszy niż 0,45, przy czym jego wartość należy dostosować do warunków wykonania i utrzymania nawierzchni. Zawartość cementu określona na zarobach próbnych nie powinna być mniejsza niż 350 kg na metr sześcienny.

W przypadku wykonywania nawierzchni dwuwarstwowej, do obu warstw należy stosować ten sam rodzaj i klasę cementu. Zaleca się, aby zawartość cementu oraz ziaren do 0,25 mm nie była większa niż 450 kg na metr sześcienny. W przypadku mieszanki kruszyw o uziarnieniu do 8 mm dopuszcza się 500 kg na metr sześcienny. Ustalony według powyższych zasad skład mieszanki betonowej należy sprawdzić w zakresie cech mieszanki i właściwości betonu.

Nawierzchnie betonowe zwykle narażone są na oddziaływanie warunków atmosferycznych, głównie cyklicznego zamrażania- odmrażania, dlatego zaleca się napowietrzać mieszankę betonową na nawierzchnię betonową do poziomu 4-6%, w celu osiągnięcia odpowiedniej mrozoodporności.

Prace te mają na celu podwyższenie współczynnika przyczepności kół pojazdu do nawierzchni, a tym samym poprawę bezpieczeństwa ruchu. Metoda nadania tekstury nawierzchni betonowej powinna być określona w dokumentacji technicznej.

Zaleca się następujące metody nadania tekstury nawierzchni:

• teksturowanie nawierzchni betonu przy pomocy szczotki przemieszczanej w kierunku prostopadłym do osi jezdni lub układanego pasma nawierzchni. Czynność ta wykonana być musi na całej szerokości pasma nawierzchni w jednym kierunku, szczotka o twardym włosiu i o szerokości nie mniejszej niż 50 cm. Tekstura nawierzchni musi być jednorodna w kierunku podłużnym i poprzecznym;

• teksturowania nawierzchni betonowej przy użyciu tkaniny jutowej przez ręczne lub mechaniczne przeciąganie w kierunku zgodnym z ruchem zestawu rozkładającego mieszankę betonową;

• teksturowania betonu poprzez częściowe odkrycie kruszywa przy zastosowaniu technologii pozwalającej na usunięcie wierzchniej warstwy zaczynu poprzez zastosowanie związków chemicznych. Stosując do mieszanki betonowej odpowiednie rodzaje kruszyw o odpowiedniej frakcji, można uzyskać szorstką powierzchnię betonu.

W takim przypadku należy rozpatrywać kompatybilność materiałów ze względu na zgodność odkształceń starego materiału z materiałem przewidzianym do wykonania posadzki oraz zgodność właściwości: chemicznych, pH i fizycznych.

Spośród wymienionych powyżej warunków najtrudniejsze do spełnienia jest zapewnienie zgodności ich odkształceń. Poprzez dobór odpowiedniego materiału teoretycznie możliwe jest zgranie odkształceń termicznych i sprężystych, natomiast wręcz niemożliwe zapewnienie jednakowego skurczu. Skurcz starej konstrukcji zwykle w momencie wykonania nowej posadzki całkowicie wygasł, natomiast w nowym materiale, nawet gdy jest on niskoskurczowy, występują pewne odkształcenia skurczowe, w wyniku których powstają naprężenia w strefie styku. Gdy naprężenia w strefie styku przekraczają wytrzymałość tej strefy na ścinanie ma miejsce odspojenie, a w efekcie uszkodzenie posadzki. Z tego względu strefa styku starej konstrukcji z nowym materiałem odgrywa decydującą rolę w zapewnieniu trwałości posadzki. Standardowym jest stosowanie w strefie styku tzw. warstw sczepnych, których rolą jest poprawa przyczepności i rozładowywanie powstających naprężeń. Pierwszą czynnością jest przygotowanie podłoża. Stanowić musi ono „zdrowy” beton o odpowiedniej wytrzymałości na rozciąganie. Z tego względu konieczne jest usunięcie wszelkich fragmentów luźnych bądź osłabionych. Wierzchnią warstwę betonu należy usuwać tak głęboko, aż zostanie odsłonięty nienaruszony i nieskarbonizowany beton. Najlepsze rezultaty uzyskuje się stosując tzw. bicze wodne (woda pod ciśnieniem kilkuset atmosfer), bowiem pozwalają one na precyzyjne usunięcie luźnych fragmentów starego betonu. Dodatkową zaletą jest głębokie nasycenie wodą betonu-podłoża. Generalnie nie jest zalecane stosowanie młotów pneumatycznych, chociaż często jest nieodzowne. W takim przypadku młoty stosuje się tylko do zgrubnego usunięcia słabej warstwy, a ostateczne czyszczenie należy wykonać przez piaskowanie. UWAGA: Młoty pneumatyczne lub uderzenia młotkami ręcznymi przy nieuważnym skuwaniu mogą spowodować przypowierzchniowe spękania betonu przygotowywanego pod nową posadzkę. Skutkiem tego może być znaczne osłabienie tzw. strefy styku starego betonu z nowym, a w rezultacie (nawet przy poprawnie wykonanych dalszych czynnościach) niska trwałość na skutek odspojenia nowej posadzki wzdłuż tych spękań. Oczyszczone podłoże musi być odpowiednio nawilżone przez przystąpieniem do wykonania warstwy sczepnej i posadzki. Samo zwilżenie powierzchniowe starego betonu jest niewystarczające, ponieważ wilgoć w szybkim tempie jest zabierana z powierzchni w głąb betonu, w rezultacie czego przypowierzchniowa warstwa ulega przesuszeniu i po nałożeniu warstwy sczepnej odsysa z niej wodę. Aby do tego nie dopuścić, konieczne jest dwukrotne zwilżenie powierzchni starego betonu. Pierwsze na 12-14 godzin przed wykonaniem robót poprzez wielokrotne spryskanie betonu wodą, aż do uzyskania trwałego głębokiego zwilżenia. Jeżeli przed rozpoczęciem prac stwierdza się nadmierne przesuszenie podłoża tzn. nie jest wyraźnie wilgotny, należy je ponownie spryskać wodą, a jej nadmiar usunąć sprężonym powietrzem. Po 30 min należy przystąpić do wykonania warstwy sczepnej. Nową posadzkę należy ułożyć maksymalnie w ciągu 40 min od ułożenia warstwy sczepnej (zanim zwiąże).

Jest kilka przyczyn, które mogą powodować niekontrolowane spękania w posadzkach betonowych. Do najczęściej występujących można zaliczyć:

1. niewłaściwe rozmieszczenie dylatacji,
2. nadmierna zawartość wody w mieszance betonowej,
3. niewłaściwy dobór grubości nawierzchni do przewidywanych obciążeń użytkowych,
4. niewłaściwy dobór składu mieszanki, nie uwzględniający spękań skurczowych,
5. niewłaściwe wykonanie dylatacji lub ich wykonanie w niewłaściwym czasie,
6. niewłaściwie prowadzony proces zacierania,
7. niewłaściwie prowadzony proces pielęgnacji posadzki,
8. zbyt duże obciążenia użytkowe.

Spękania skurczowe w betonie są rzeczą trudną do uniknięcia. Kluczem do redukcji tzw. "spękań niekontrolowanych" jest dołożenie wszelkich starań, aby wyeliminować wszystkie przedstawione wyżej przyczyny.

Dylatacje powinny być nacinane zgodnie z przyjętą przez projektanta siatką dylatacji. Uważa się, że rozkład dylatacji nie powinien być większy niż 30-stokrotność grubości nawierzchni, ale nie więcej niż 6,1 m. Ponadto, stosunek długości do szerokości zdylatowanego pola nie powinien być większy niż 1,2:1.
Dylatacje powinny być nacinane w odpowiednim czasie, tzn. tak wcześnie jak to możliwe ale bez powodowania wyrywania kruszywa z posadzki. W zależności od warunków panujących w pomieszczeniu - temperatury, wilgotności, siły wiatru - orientacyjny czas nacinania szczelin dylatacyjnych wynosi 8 - 48 godzin.

Należy dołożyć szczególnej staranności w opracowanie właściwej recepty mieszanki betonowej, która powinna się charakteryzować: stosunkiem wodno-cementowym poniżej 0,55, a stos okruchowy powinien składać się z kruszywa o najgrubszej frakcji do 16 mm.

Proces zacierania powinien być rozpoczęty możliwie szybko. Przyjmuje się, że zacieranie mechaniczne lica posadzki może nastąpić w momencie, gdy można wejść na posadzkę nie pozostawiając na niej wyraźnych śladów. Posypywanie powierzchni posadzki cementem, jak również skrapianie jej wodą i późniejsze prowadzenie procesu zacierania jest niedopuszczalne.

Pielęgnacja betonu powinna się rozpocząć najwcześniej jak to możliwe, tzn. natychmiast po zakończeniu procesów zacierania. Pielęgnację można prowadzić na mokro, za pomocą arkuszy folii lub preparatów powłokotwórczych. Proces pielęgnacji powinien trwać przez okres minimum 7 dni.

Zaprojektowany beton powinien charakteryzować się odpowiednią wytrzymałością na ściskanie i zginanie, która zapewni przenoszenie obciążeń statycznych jak i dynamicznych.

Zagęszczanie mieszanki betonowej ma na celu szczelne wypełnienie formy mieszanką oraz wyeliminowanie pustek w układanym betonie.

Zagęszczanie mieszanki może być przeprowadzane:

• ręcznie - rzadko stosowane, możliwe do przeprowadzenia przy mieszance o konsystencji ciekłej, polega na sztychowaniu, np. prętem stalowym,

• mechanicznie - polega na wibrowaniu ułożonej mieszanki. Najczęściej stosowane są wibratory wgłębne (buławowe), a także powierzchniowe i przyczepne.

Efektywność wibrowania jest uzależniona od składu mieszanki betonowej, częstotliwości i amplitudy drgań oraz czasu wibrowania. Ustalone dla konkretnych warunków parametry wibrowania powinny być tak dobrane, aby zachowana została jednorodność mieszanki. Nieodpowiednio dobrana częstotliwość drgań i czas wibrowania mogą być powodem segregacji składników mieszanki (grube frakcje kruszywa opadają na dno formy, a zaprawa gromadzi się w górnej warstwie) oraz wprowadzenia zbyt dużej ilości powietrza do mieszanki. Podczas zagęszczania mieszanki wibratorem buławowym, należy zapewnić nakładanie się poszczególnych pól działania wibratora, nie pozostawiając przestrzeni niedowibrowanych.

Konsystencja mieszanki betonowej jest miarą jej ciekłości. Wpływa ona na łatwość przemieszczania się mieszanki w formie przy określonym sposobie jej układania i w stopniu zależnym od proporcji i uziarnienia kruszywa oraz cementu. Konsystencję należy dobierać w zależności od sposobu transportu, zagęszczania mieszanki oraz kształtu elementu i rozmieszczenia zbrojenia.

UWAGA!

Niedopuszczalne jest zwiększanie ciekłości mieszanki betonowej dodawaniem wody - powoduje to zwiększenie wartości wskaźnika w/c i pogorszenie właściwości betonu (wyższa porowatość i nasiąkliwość, niższa wytrzymałość i mrozoodporność). Konsystencję mb należy regulować dodawaniem zaczynu cementowego o stałym w/c (optymalnym) i/lub wprowadzaniem domieszek uplastyczniających i upłynniających. Urabialność mieszanki betonowej decyduje o szczelnym, jednorodnym i możliwie łatwym wypełnieniu mieszanką formy przy założonym sposobie zagęszczania.

Na urabialność wpływa:

• objętość zaprawy wprowadzonej do mieszanki betonowej i zależy ona od kształtu i wymiarów elementu oraz intensywności zbrojenia oraz sposobu efektywnego zagęszczania (im bardziej masywny i prosty w kształcie element i skuteczne zagęszczanie, tym mniej zaprawy należy wprowadzić do mieszanki),

• zawartości frakcji pyłowej (< 0,125 mm), do której zalicza się również cement; wpływa ona również na spoistość mieszanki po jej zagęszczeniu, wygląd betonu po rozformowaniu oraz utrzymanie wody przez mieszankę.

Urabialność mieszanki betonowej powinna być zachowana w całym okresie czasu od momentu wytworzenia w betoniarni aż do jej wbudowania.

Beton samozagęszczalny (SCC- self compacting concrete) to beton nowej generacji. Charakterystyczną cechą betonu SCC jest wyeliminowanie procesów zagęszczania (wibratorów) w trakcie układania mieszanki betonowej.

Betony te charakteryzują się bardzo dużym upłynnieniem, urabialnością oraz samoodpowietrzaniem się. Nie występuje zjawisko segregacji i sedymentacji składników betonu. Właściwości fizyczne mieszanki betonowej SCC można porównać do właściwości gęstego miodu. Skład mieszanki SCC charakteryzuje się dużą zawartości spoiwa oraz superplastyfikatorów.

Aby wykonać beton mrozoodporny najczęściej celowo wprowadza się do mieszanki betonowej powietrze. Uzyskuje się to poprzez dodanie do świeżej mieszanki betonowej domieszki napowietrzającej. W masie betonu powstają równomiernie rozłożone (w odległości 0,20- 0,24 mm) drobne (10-100μm), zamknięte pęcherzyki powietrza, które powodują „przerwanie” w betonie porów kapilarnych. Dodatkowo mikropory powietrza w betonie stanowią bufor dla zamrażającej się wody, która podczas zmiany stanu skupienia zwiększa swoją objętość o około 9%.

Zawartość powietrza w zagęszczonej mieszance betonowej uzależniona jest od uziarnienia kruszywa oraz czynników atmosferycznych działających na beton. Przykładowo zawartość powietrza w mieszance betonowej o uziarnieniu kruszywa do 16mm w przypadku stosowania domieszki napowietrzającej powinna mieścić się w przedziałach:

• 3,5% do 5,5% - gdy beton będzie narażony bezpośrednio na czynniki atmosferyczne,

• 4,5% do 6,5% - gdy beton będzie narażony na stały dostęp wody przed zamarznięciem.

Wytrzymałość betonu zależy przede wszystkim od współczynnika wodno-cementowego (im niższy, tym wyższa wytrzymałość), czyli zależy wprost proporcjonalnie od ilości i jakości (klasy wytrzymałości) cementu, a odwrotnie proporcjonalnie od ilości wprowadzonej wody) oraz jakości kruszywa.

Dodatkowo poprawiają wytrzymałość betonu domieszki chemiczne, które modyfikują właściwości reologiczne mieszanki betonowej.

Na korozję betonu wpływa przede wszystkim oddziaływanie środowiska w jakim on „pracuje”, w tym także oddziaływanie warunków atmosferycznych.

Najbardziej agresywne środowiska chemiczne to: siarczanowe, chlorkowe, węglanowe oraz fizyczne tj. działanie mrozu.

Wysoką odporność korozyjną betonu uzyskuje się przez:

• wykonanie odpowiednio szczelnego betonu (niska porowatość) o niskim wskaźniku w/c,

• stosowanie właściwego rodzaju cementu - cementy hutnicze, cementu z dodatkami mineralnymi, cementy siarczanoodporne (HSR) i cementy pucolanowe,

• wprowadzenie domieszek chemicznych - przede wszystkim o działaniu uszczelniającym i uplastyczniającym,

• napowietrzenie, w przypadku korozji mrozowej.

Zawartość popiołu lotnego powoduje obniżenie porowatości ogólnej, współczynnika filtracji i przepuszczalności stwardniałego betonu, a także powoduje zmniejszenie zawartości wodorotlenku wapniowego. Zawarty w popiele lotnym reaktywny dwutlenek krzemu reaguje z Ca(OH)2 (produkt hydratacji głównych minerałów klinkierowych) w wyniku czego powstaje faza CSH I, która doszczelniając beton powoduje równocześnie przerywanie ciągłych porów kapilarnych (reakcja puculanowa).
SiO2 + CA(OH)2 = CSH I

Mechanizm niszczenia konstrukcji żelbetowych można podzielić na trzy etapy:

• Etap I: zobojętnienie otuliny,
• Etap II: uszkodzenie warstw ochronnych na powierzchni stali,
• Etap III: pękanie otuliny i zmniejszenie przekroju stali zbrojeniowej.

Na powyższe etapy niszczenia konstrukcji żelbetowych wpływa przede wszystkim oddziaływanie środowiska, w jakim ta konstrukcja pracuje. Dlatego ze względu na środowisko agresywne wyróżniamy następujące mechanizmy korozyjne:

1. korozja ługująca - agresywność ługującą wykazują wody bardzo miękkie, zwierające mało rozpuszczonych soli. Miarą jest twardość przemijania wody, czyli zawartość w niej rozpuszczonych kwaśnych węglanów wapnia wyrażona w stopniach twardości (niemieckich). Im mniej woda zawiera rozpuszczonych soli wapnia, tym łatwiej rozpuszcza dalsze ich ilości.
2. korozja ogólnokwasowa - agresywność ogólnokwasowa jest wywoływana przez wody o odczynie kwaśnym. Miarą jest koncentracja jonów wodorowych, określonych przez wykładnik wodorowy pH. Agresywne w stosunku do betonów z cementem portlandzkim są właściwie wszystkie wody o pH < 7. Za niebezpieczne dla betonów hydrotechnicznych uważa się wody o pH < 4 o ile twardość wody nie jest większa od 24oN. Wysoka twardość łagodzi nieco działanie kwasów.
3. korozja węglanowa - agresywność węglanowa lub kwasowęglanowa spowodowana jest obecnością w wodzie lub zawartego w powietrzu, agresywnego dwutlenku węgla. Podobnie jak agresywność ługująca oraz ogólnokwasowa polega ona na wyługowaniu z betonu wapnia: najpierw wolnego wodorotlenku wapniowego, a w miarę jego wymycia i zakłócenia równowagi w stwardniałym zaczynie, także wapnia z uwodnionych krzemianów i glinianów.
4. korozja siarczanowa - najczęściej spotykana i najgroźniejsza dla betonu. Polega na utworzeniu w porach betonu trudnorozpuszczalnych soli, któremu towarzyszy znaczne zwiększenie objętości, co prowadzi do powstania dużych naprężeń w betonie, a z czasem do jego rozsadzenia i zniszczenia. Tworzące się w tym przypadku sole, nazywane ze względu na zwiększenie objętości w czasie krystalizacji, solami pęczniejącymi, to gips oraz trójsiarczanoglinian trójwapniowy zwany etringitem (sól Candlota).
5. korozja magnezowa - przykład korozji niszczącej strukturę stwardniałego zaczynu cementowego. Polega ona na reakcji podwójnej wymiany pomiędzy kationami magnezowymi i wapniowymi.
6. korozja chlorkowa - agresja chlorkowa betonu występuje głównie w wyniku działania wody morskiej wód kopalnianych oraz związana jest ze stosowaniem środków odladzających. Szkodliwe działanie chlorków polega przede wszystkim na reakcji chemicznej jonów Cl z Ca(OH)2. Powoduje to w konsekwencji obniżenie pH zaczynu i możliwość wystąpienia korozji stali zbrojeniowej. Szkodliwe działanie MgCl2 (zasadowy chlorek magnezowy) i CaCl2 (zasadowy chlorek wapniowy) to nie tylko korozja stali, ale również powstanie nowych faz ekspansywnych.

Do podstawowych korzyści, wynikających z zastosowania włókien polipropylenowych należą:

• ograniczenie sedymentacji mas plastycznych

• zmniejszenie nasiąkliwości/ przesiąkliwości

• ograniczenie mikrospękań

• zwiększenie odporności na działanie zmiennych temperatur (mrozoodporności oraz odporności na działanie ognia)

• zwiększenie odporności na zmęczenie

• zwiększenie pracy zniszczenia i zwiększenie odporności na udarność

• zwiększenie wytrzymałości na rozciąganie przy zginaniu

Pielęgnacja ma na celu zapewnienie optymalnych warunków cieplno-wilgotnościowych w dojrzewającym betonie i tym samym wspomaganie przebiegu hydratacji cementu. Czynności technologiczne związane z pielęgnacją sprowadzają się do ochrony świeżo wykonanego betonu przed szkodliwym wpływem promieni słonecznych, wiatru, opadów atmosferycznych, a także niskich temperatur.

W okresach letnich powierzchnia betonu musi być odpowiednio zabezpieczona poprzez przykrycie folią, matami jutowymi, konopnymi czy bawełnianymi, lub poprzez pokrycie środkiem chemicznym (filmem ochronnym). W przypadku świeżych konstrukcji betonowych dojrzewających w okresach letnich należy systematycznie polewać je wodą. Świeży beton należy również chronić przed silnym deszczem (ochrona miejsca wbudowania betonu specjalnym namiotem). Wypłukanie zaczynu cementowego z wierzchniej warstwy betonu odsłania kruszywo, które słabiej związane ulega łatwemu wykruszeniu. Powierzchnia betonu staje się chropowata, co dodatkowo pogarsza jej estetykę.

W przypadku prowadzenia robót budowlanych w obniżonych temperaturach należy:

1. stosować cementy o wysokim cieple hydratacji;

2. obniżyć stosunek wodno-cementowy, co wyraża się zwiększeniem ilości cementu lub zmniejszeniem ilości wody w jednostce objętości;

3. chronić wykonane elementy przed utratą ciepła technologicznego;

4. przykrywać elementy betonowe odpowiednimi matami słomianymi lub stosować geowłókniny;

5. podgrzewać materiały składowe, głównie kruszywa i wodę oraz stosować odpowiednie domieszki chemiczne (przeciwmrozowe i poprawiające reologię mieszanki betonowej).

6. dogrzewać beton za pomocą nagrzewnic w początkowym okresie dojrzewania

Beton sprężony jest odmianą betonu zbrojonego. Wyróżniamy 2 rodzaje betonu sprężonego:

• kablobeton, gdzie zbrojenie (kable, liny, pręty) umieszcza się w kanałach biegnących w elemencie konstrukcyjnym , naciąga po osiągnięciu odpowiedniej twardości betonu, zamocowuje na końcach elementu, a następnie kanał wypełnia się zaczynem cementowym i po osiągnięciu odpowiedniej twardości zaczynu, kable są puszczane, sprężając prefabrykat

• strunobeton, gdzie zbrojenie umieszcza się w konstrukcji i napręża przed zalaniem mieszanką betonową a naciąg drutu zwalnia się po odpowiednim stwardnieniu betonu