• Wyślij do
  • Drukuj
  • Ulubione
FAQ

Najczęściej zadawane pytania

F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 1 : Klient i firma

Jak skontaktować się z danym oddziałem LafargeHolcim w Polsce?

Na niniejszej stronie internetowej w sekcji O nas w dziale Kontakt znajdziesz wszystkie niezbędne adresy, telefony i mapy zakładów LafargeHolcim w Polsce.

 

Jak zamawia się cement, kruszywa, beton?

Aby zamówić wybrane produkty budowlane, należy otworzyć sekcję O nas gdzie w dziale Kontakty znajdziesz kontakt do przedstawicieli handlowych LafargeHolcim w Polsce. Ponadto aby zamówić cement, popioły i kruszywa zapraszamy do Centrum Obsługi Klienta (COK).


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 2 : Media

Jak zaprenumerować e-mailowe aktualizacje LafargeHolcim?

W chwili obecnej strona internetowa nie posiada jeszcze funkcji aktualizacji e-mailowych. Funkcja ta jest w trakcie opracowywania, a obecnie działa na stronie Grupy LafargeHolcim. Można natomiast skorzystać z serwisu R.S.S. podającego na bieżąco informacje o aktualizacjach strony, zapewniając dostęp do najświeższych danych.

 

Jestem dziennikarzem. Jak mogę skontaktować się z osobami odpowiedzialnymi za współpracę z mediami w Polsce lub w Grupie LafargeHolcim?

Dane kontaktowe zespołu odpowiedzialnego za współpracę z mediami w Polsce znajdują się w dziale Media. Dane takich osób na poziomie Grupy LafargeHolcim znajdują się w dziale „Journalists” na stronie www.lafarge.com. Uwaga: osoby te odpowiadają tylko na pytania dziennikarzy.

 

Gdzie mogę znaleźć zdjęcia?

Zdjęcia są dostępne w sekcji Media, w zakładce Materiały do pobrania.

 

Jak zdobyć dokumentację?

Udostępnioną dokumentację polską można ściągnąć z działu „Media”. Strona polska nie zawiera żadnych danych finansowych. Aby pobrać dokumentację finansową należy odwiedzić działy „Shareholder” lub „Group” na stronie Grupy, skąd można ściągnąć sprawozdania finansowe, odnośne dokumenty, materiały prasowe, zestawy medialne i publikacje dotyczące udziałowców.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 3 : Kariera

Jak złożyć podanie o pracę lub praktykę?

Jeśli jesteś zainteresowany(a) pracą w Grupie LafargeHolcim, wejdź do sekcji Kariera i zapoznaj się z procesem przyjmowania do pracy w LafargeHolcim i znajdź dane kontaktowe. To samo dotyczy osób zainteresowanych odbyciem praktyki.    


Poniżej znajduje się wykaz najczęściej zadawanych pytań odnośnie cementu.

F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 1 : Jaka jest różnica pomiędzy cementem czystym a cementem z dodatkami?

Cementem czystym nazywany jest cement, w którego składzie występuje tylko jeden składnik główny, a mianowicie klinkier portlandzki, w ilości nie mniejszej niż 95%. W składzie „cementu z dodatkami" znajduje się dodatkowo jeden lub dwa inne składniki główne, których łączna ilość może wynosić od 6-20% dla cementu odmiany CEM II/A i od 21-35% dla cementu odmiany CEM II/B. W Polsce najczęściej stosowanymi dodatkami mineralnymi" są: popiół lotny krzemionkowy, granulowany żużel wielkopiecowy oraz kamień wapienny.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 2 : Co to są pucolany?

Pucolany są to materiały naturalne lub przemysłowe, odpowiednio przygotowane (rozdrobnione), krzemionkowe, glinokrzemianowe lub mieszanina obydwu, składające się głównie z reaktywnego dwutlenku krzemu i tlenku glinu, a także tlenku żelaza i innych metali, przy czym ilość reaktywnego tlenku wapnia nie jest istotna. Pucolany nie twardnieją samodzielnie po zmieszaniu z wodą lecz drobno zmielone i w obecności wody reagują w temperaturze otoczenia z rozpuszczonym wodorotlenkiem wapnia (produkt hydratacji głównych minerałów klinkieru portlandzkiego), tworząc mieszaninę krzemianów i glinianów wapnia o rosnącej wytrzymałości. Związki te są podobne do tych, które tworzą się podczas twardnienia materiałów hydraulicznych, np. cementu.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 3 : Jaki wpływ na właściwości użytkowe cementu ma powierzchnia właściwa?

 Ze wzrostem powierzchni właściwej rośnie aktywność cementu, a więc:

  • skraca się początek czasu wiązania,

  • zwiększa ciepło hydratacji,

  • wzrasta dynamika narastania wytrzymałości,

  • pojawia się tendencja do wzrostu odkształceń skurczowych.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 4 : Co to jest wytrzymałość normowa cementu?

 Wytrzymałość normowa cementu jest to wytrzymałość na ściskanie znormalizowanej zaprawy, oznaczana po 28 dniach twardnienia, po przechowywaniu jej w temperaturze 20±2°C i wilgotności względnej co najmniej 90%. Zaprawę sporządza się zgodnie z normą PN-EN 196-1 "Metody badania cementu - Oznaczenie wytrzymałości".
Skład zaprawy normowej - cement : piasek : woda = 1 : 3 : 0,5 = 450g : 1350g : 225g.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 5 : Jaki cement stosować w produkcji betonu towarowego, a jaki w kostki brukowej?

Wymagane właściwości stwardniałego betonu są określone przez projektanta konstrukcji, natomiast właściwości świeżego betonu zależą od rodzaju konstrukcji, techniki układania i zagęszczania oraz warunków transportu. Przystępując do projektowania składu mieszanki betonowej musimy pogodzić te wszystkie czynniki i tak dobrać skład betonu, aby było to działanie optymalne z punktu widzenia ekonomicznego i technicznego. Zaprojektowany beton musi mieć odpowiednią urabialność, wytrzymałość i trwałość.
Dobierając rodzaj cementu kierujemy się zazwyczaj klasą betonu, którą chcemy uzyskać. Do betonów niskich klas wytrzymałościowych (do B30) zazwyczaj w praktyce stosujemy cementy klasy wytrzymałościowej 32,5R (32,5). Sprawa jest otwarta w kwestii wyboru rodzaju cementu: czy zastosować "czysty" CEM I, czy cement portlandzki mieszany CEM II, a może cement hutniczy CEM III/A? Z punktu widzenia zasad projektowania nie ma żadnych przeciwwskazań, aby zastosować cementy z dodatkami mineralnymi tej samej klasy CEM II, CEM III w miejsce cementów portlandzkich CEM I. W produkcji betonowej kostki brukowej brak jest ściśle określonych kryteriów doboru cementów. Ogólnie przyjęte wymagania wynikają przede wszystkim z potrzeby uzyskania wysokiej wytrzymałości wczesnej, warunków magazynowania i paletyzowania elementów uformowanych. Biorąc powyższe pod uwagę zaleca się stosowanie w produkcji kostki brukowej cementu klas wytrzymałościowych: 42,5; 42,5R; 52,5; 52,5R. Elementy wibroprasowane powinny charakteryzować się następującymi zmianami wytrzymałości w czasie:

 

* wytrzymałość na ściskanie po 16-24h: ok. 15-20 MPa (możliwość paletyzowania),
* wytrzymałość po 7 dniach: ok. 35-50 MPa (możliwość eksploatacji),
* wytrzymałość normowa po 28 dniach: 50 MPa lub beton określonej klasy wytrzymałościowej w przypadku innych wymagań (zazwyczaj nie niżej niż 35 MPa).


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 6 : Jak należy właściwe pielęgnować świeży beton nawierzchniowy?

Świeżo wykonany beton należy zawsze chronić przed szkodliwym wpływem wiatru, wysokiej lub niskiej temperatury oraz opadów atmosferycznych. W tym celu stosuje się:

  • pielęgnację na mokro, polegającą na utrzymaniu całej powierzchni betonu w stanie mokrym/wilgotnym poprzez spryskiwanie wodą, wykonywanie przekryć w postaci mat lub włóknin, nie dopuszczając do przechłodzenia. Należy zwrócić szczególną uwagę na fakt, iż polewanie betonu w upalne dni zimną wodą, dużym strumieniem, jest szkodliwe;

  • osłony w postaci folii lub wilgotnych mat jutowych. Należy zagwarantować utrzymanie wilgoci mat przez okres minimum 3 dni, oraz że nie zostaną one zerwane przez wiatr. W przypadku występowania silnego wiatru, rzęsistego deszczu lub silnego nasłonecznienia koniecznym może się okazać ochrona miejsc wbudowania za pomocą specjalnych namiotów lub tuneli;

  • pielęgnację preparatem powłokotwórczym, polegającą na naniesieniu warstwy ochronnej w postaci cienkiego filmu na powierzchnię świeżego betonu. W przypadku silnego wiatru lub nasłonecznienia powierzchnię należy dodatkowo zraszać wodą.

 

 

W warunkach obniżonych temperatur należy świeży beton zabezpieczyć przed zamarznięciem wody zarobowej. Należy stosować osłony zewnętrzne np. płachty brezentowe, maty słomiane, płyty styropianowe lub wełny mineralnej.

 


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 7 : Jakie są założenia dla składu mieszanki betonowej do nawierzchni drogowych?

Przy projektowaniu składu mieszanki betonowej zaleca się stosowanie metod obliczeniowo-doświadczalnych, które zapewniają właściwości mieszanki betonowej oraz cechy betonu wymagane dokumentacją projektową. Określony wstępnie skład należy sprawdzić na zarobach próbnych.

Ustalony na zarobach próbnych stosunek wodno-cementowy powinien być mniejszy niż 0,45, przy czym jego wartość należy dostosować do warunków wykonania i utrzymania nawierzchni. Zawartość cementu określona na zarobach próbnych nie powinna być mniejsza niż 350 kg na metr sześcienny.

 

W przypadku wykonywania nawierzchni dwuwarstwowej do obu warstw należy stosować ten sam rodzaj i klasę cementu. Zaleca się aby zawartość cementu oraz ziaren do 0,25 mm nie była większa niż 450 kg na metr sześcienny. W przypadku mieszanki kruszyw o uziarnieniu do 8 mm dopuszcza się 500 kg na metr sześcienny. Ustalony według powyższych zasad skład mieszanki betonowej należy sprawdzić w zakresie cech mieszanki i właściwości betonu.

 

 

Nawierzchnie betonowe zwykle narażone są na oddziaływanie warunków atmosferycznych, głównie cyklicznego zamrażania - odmrażania, dlatego zaleca się napowietrzać mieszankę betonową na nawierzchnię betonową do poziomu 4-6%, w celu osiągnięcia odpowiedniej mrozoodporności.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 8 : Na czym polegają prace związane z teksturowaniem nawierzchni drogowej?

Prace te mają na celu podwyższenie współczynnika przyczepności kół pojazdu do nawierzchni, a tym samym poprawę bezpieczeństwa ruchu. Metoda nadania tekstury nawierzchni betonowej powinna być określona w dokumentacji technicznej.

Zaleca się następujące metody nadania tekstury nawierzchni:

 

  • teksturowanie nawierzchni betonu przy pomocy szczotki przemieszczanej w kierunku prostopadłym do osi jezdni lub układanego pasma nawierzchni. Czynność ta wykonana być musi na całej szerokości pasma nawierzchni w jednym kierunku, szczotką o twardym włosiu i o szerokości nie mniejszej niż 50 cm. Tekstura nawierzchni musi być jednorodna w kierunku podłużnym i poprzecznym;

 

  • teksturowanie nawierzchni betonowej przy użyciu tkaniny jutowej przez ręczne lub mechaniczne przeciąganie w kierunku zgodnym z ruchem zestawu rozkładającego mieszankę betonową;

 

 

  • teksturowanie betonu poprzez częściowe odkrycie kruszywa przy zastosowaniu technologii pozwalającej na usunięcie wierzchniej warstwy zaczynu poprzez zastosowanie związków chemicznych. Stosując do mieszanki betonowej odpowiednie rodzaje kruszyw o odpowiedniej frakcji, można uzyskać szorstką powierzchnię betonu.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 9 : Jak prawidłowo wykonać posadzkę np. lastrico na istniejącym betonie ?

W takim przypadku należy rozpatrywać kompatybilność materiałów ze względu na zgodność odkształceń starego materiału z materiałem przewidzianym do wykonania posadzki oraz zgodność właściwości: chemicznych, pH i fizycznych.

 

Spośród wymienionych powyżej warunków najtrudniejsze do spełnienia jest zapewnienie zgodności ich odkształceń. Poprzez dobór odpowiedniego materiału teoretycznie możliwe jest zgranie odkształceń termicznych i sprężystych, natomiast wręcz niemożliwe jest zapewnienie jednakowego skurczu. Skurcz starej konstrukcji zwykle w momencie wykonania nowej posadzki całkowicie wygasł, natomiast w nowym materiale, nawet gdy jest on niskoskurczowy, występują pewne odkształcenia skurczowe, w wyniku których powstają naprężenia w strefie styku. Gdy naprężenia w strefie styku przekraczają wytrzymałość tej strefy na ścinanie ma miejsce odspojenie, a w efekcie uszkodzenie posadzki. Z tego względu strefa styku starej konstrukcji z nowym materiałem odgrywa decydującą rolę w zapewnieniu trwałości posadzki. Standardowym jest stosowanie w strefie styku tzw. warstw sczepnych, których rolą jest poprawa przyczepności i rozładowywanie powstających naprężeń. Pierwszą czynnością jest przygotowanie podłoża. Stanowić musi ono „zdrowy" beton o odpowiedniej wytrzymałości na rozciąganie. Z tego względu konieczne jest usunięcie wszelkich fragmentów luźnych bądź osłabionych. Wierzchnią warstwę betonu należy usuwać tak głęboko, aż zostanie odsłonięty nienaruszony i nieskarbonizowany beton. Najlepsze rezultaty uzyskuje się stosując tzw. bicze wodne (woda pod ciśnieniem kilkuset atmosfer), bowiem pozwalają one na precyzyjne usunięcie luźnych fragmentów starego betonu. Dodatkową zaletą jest głębokie nasycenie wodą betonu-podłoża. Generalnie nie jest zalecane stosowanie młotów pneumatycznych, chociaż często jest nieodzowne. W takim przypadku młoty stosuje się tylko do zgrubnego usunięcia słabej warstwy, a ostateczne czyszczenie należy wykonać przez piaskowanie.

 

 

UWAGA: młoty pneumatyczne lub uderzenia młotkami ręcznymi przy nieuważnym skuwaniu mogą spowodować przypowierzchniowe spękania betonu przygotowywanego pod nową posadzkę. Skutkiem tego może być znaczne osłabienie tzw. strefy styku starego betonu z nowym, a w rezultacie (nawet przy poprawnie wykonanych dalszych czynnościach) niska trwałość na skutek odspojenia nowej posadzki wzdłuż tych spękań. Oczyszczone podłoże musi być odpowiednio nawilżone przed przystąpieniem do wykonania warstwy sczepnej i posadzki. Samo zwilżenie powierzchniowe starego betonu jest niewystarczające, ponieważ wilgoć w szybkim tempie jest zabierana z powierzchni w głąb betonu, w rezultacie czego przypowierzchniowa warstwa ulega przesuszeniu i po nałożeniu warstwy sczepnej odsysa z niej wodę. Aby do tego nie dopuścić, konieczne jest dwukrotne zwilżenie powierzchni starego betonu. Pierwsze na 12-14 godzin przed wykonaniem robót poprzez wielokrotne spryskanie betonu wodą, aż do uzyskania trwałego głębokiego zwilżenia. Jeżeli przed rozpoczęciem prac stwierdza się nadmierne przesuszenie podłoża tzn. nie jest wyraźnie wilgotny, należy je ponownie spryskać wodą, a jej nadmiar usunąć sprężonym powietrzem. Po 30 min należy przystąpić do wykonania warstwy sczepnej. Nową posadzkę należy ułożyć maksymalnie w ciągu 40 min od ułożenia warstwy sczepnej (zanim zwiąże).


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 10 : Co powoduje "niekontrolowane" pękanie posadzek?

Jest kilka przyczyn, które mogą powodować niekontrolowane spękania w posadzkach betonowych. Do najczęściej występujących można zaliczyć:

 

1. niewłaściwe rozmieszczenie dylatacji,
2. nadmierną zawartość wody w mieszance betonowej,
3. niewłaściwy dobór grubości nawierzchni do przewidywanych obciążeń użytkowych,
4. niewłaściwy dobór składu mieszanki, nie uwzględniający spękań skurczowych,
5. niewłaściwe wykonanie dylatacji lub ich wykonanie w niewłaściwym czasie,
6. niewłaściwie prowadzony proces zacierania,
7. niewłaściwie prowadzony proces pielęgnacji posadzki,
8. zbyt duże obciążenia użytkowe.

 

Spękania skurczowe w betonie są rzeczą trudną do uniknięcia. Kluczem do redukcji tzw. "spękań niekontrolowanych" jest dołożenie wszelkich starań, aby wyeliminować wszystkie przedstawione wyżej przyczyny.


Dylatacje powinny być nacinane zgodnie z przyjętą przez projektanta siatką dylatacji. Przyjmuje się, że rozkład dylatacji nie powinien być większy niż 30-stokrotność grubości nawierzchni, ale nie więcej niż 6,1 m. Ponadto, stosunek długości do szerokości zdylatowanego pola nie powinien być większy niż 1,2:1.
Dylatacje powinny być nacinane w odpowiednim czasie, tzn. tak wcześnie jak to możliwe ale bez powodowania wyrywania kruszywa z posadzki. W zależności od warunków panujących w pomieszczeniu - temperatury, wilgotności, siły wiatru - orientacyjny czas nacinania szczelin dylatacyjnych wynosi 8-48 godzin.


Należy dołożyć szczególnej staranności w opracowanie właściwej recepty mieszanki betonowej, która powinna charakteryzować się stosunkiem wodno-cementowym poniżej 0,55, a stos okruchowy powinien składać się z kruszywa o najgrubszej frakcji do 16 mm.


Proces zacierania powinien być rozpoczęty możliwie szybko. Przyjmuje się, że zacieranie mechaniczne lica posadzki może nastąpić w momencie, gdy można wejść na posadzkę nie pozostawiając na niej wyraźnych śladów. Posypywanie powierzchni posadzki cementem, jak również skrapianie jej wodą i późniejsze prowadzenie procesu zacierania jest niedopuszczalne.


Pielęgnacja betonu powinna się rozpocząć najwcześniej jak to możliwe, tzn. natychmiast po zakończeniu procesów zacierania. Pielęgnację można prowadzić na mokro, za pomocą arkuszy folii lub preparatów powłokotwórczych. Proces pielęgnacji powinien trwać minimum 7 dni.

 

 

Zaprojektowany beton powinien charakteryzować się odpowiednią wytrzymałością na ściskanie i zginanie, która zapewni przenoszenie obciążeń statycznych jak i dynamicznych.

 


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 11 : Jak należy prawidłowo zagęszczać mieszankę betonową?

Zagęszczanie mieszanki betonowej ma na celu szczelne wypełnienie formy mieszanką oraz wyeliminowanie pustek w układanym betonie.

 

Zagęszczanie mieszanki może być przeprowadzane:

  • ręcznie- rzadko stosowane, możliwe do przeprowadzenia przy mieszance o konsystencji ciekłej, polega na sztychowaniu, np. prętem stalowym,
  • mechanicznie- polega na wibrowaniu ułożonej mieszanki. Najczęściej stosowane są wibratory wgłębne (buławowe), a także powierzchniowe i przyczepne.

 

Efektywność wibrowania jest uzależniona od składu mieszanki betonowej, częstotliwości i amplitudy drgań oraz czasu wibrowania. Ustalone dla konkretnych warunków parametry wibrowania powinny być tak dobrane, aby zachowana została jednorodność mieszanki. Nieodpowiednio dobrana częstotliwość drgań i czas wibrowania mogą być powodem segregacji składników mieszanki (grube frakcje kruszywa opadają na dno formy, a zaprawa gromadzi się w górnej warstwie) oraz wprowadzenia zbyt dużej ilości powietrza do mieszanki. Podczas zagęszczania mieszanki wibratorem buławowym należy zapewnić nakładanie się poszczególnych pól działania wibratora, nie pozostawiając przestrzeni niedowibrowanych.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 12 : Co to jest konsystencja mieszanki betonowej i czym różni się od urabialności?

Konsystencja mieszanki betonowej jest miarą jej ciekłości. Wpływa ona na łatwość przemieszczania się mieszanki w formie przy określonym sposobie jej układania i w stopniu zależnym od proporcji i uziarnienia kruszywa oraz cementu. Konsystencję należy dobierać w zależności od sposobu transportu, zagęszczania mieszanki oraz kształtu elementu i rozmieszczenia zbrojenia.

 

UWAGA!

Niedopuszczalne jest zwiększanie ciekłości mieszanki betonowej dodawaniem wody - powoduje to zwiększenie wartości wskaźnika w/c i pogorszenie właściwości betonu (wyższa porowatość i nasiąkliwość, niższa wytrzymałość i mrozoodporność). Konsystencję mieszanki betonowej należy regulować dodawaniem zaczynu cementowego o stałym w/c (optymalnym) i/lub wprowadzaniem domieszek uplastyczniających i upłynniających. Urabialność mieszanki betonowej decyduje o szczelnym, jednorodnym i możliwie łatwym wypełnieniu mieszanką formy przy założonym sposobie zagęszczania.

 

Na urabialność wpływa:

  • objętość zaprawy wprowadzonej do mieszanki betonowej i zależy ona od kształtu i wymiarów elementu oraz intensywności zbrojenia oraz sposobu efektywnego zagęszczania (im bardziej masywny i prosty w kształcie element i skuteczne zagęszczanie, tym mniej zaprawy należy wprowadzić do mieszanki),
  • zawartości frakcji pyłowej (<0,125 mm), do której zalicza się również cement; wpływa ona również na spoistość mieszanki po jej zagęszczeniu, wygląd betonu po rozformowaniu oraz utrzymanie wody przez mieszankę.

 

 

Urabialność mieszanki betonowej powinna być zachowana w całym okresie czasu od momentu wytworzenia w betoniarni aż do jej wbudowania.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 13 : Co to jest beton samozagęszczalny?

Beton samozagęszczalny (SCC- self compacting concrete) to beton nowej generacji. Charakterystyczną cechą betonu SCC jest wyeliminowanie procesów zagęszczania (wibratorów) w trakcie układania mieszanki betonowej.

 

 

Beton taki charakteryzuje się bardzo dużym upłynnieniem, urabialnością oraz samoodpowietrzaniem się. Nie występuje zjawisko segregacji i sedymentacji składników betonu. Właściwości fizyczne mieszanki betonowej SCC można porównać do właściwości gęstego miodu. Skład mieszanki SCC charakteryzuje się dużą zawartością spoiwa oraz superplastyfikatorów.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 14 : Jak zrobić beton mrozoodporny?

Aby wykonać beton mrozoodporny najczęściej celowo wprowadza się do mieszanki betonowej powietrze. Uzyskuje się to poprzez dodanie do świeżej mieszanki betonowej domieszki napowietrzającej. W masie betonu powstają równomiernie rozłożone (w odległości 0,20- 0,24 mm) drobne (10-100μm), zamknięte pęcherzyki powietrza, które powodują „przerwanie" w betonie porów kapilarnych. Dodatkowo mikropory powietrza w betonie stanowią bufor dla zamrażającej się wody, która podczas zmiany stanu skupienia zwiększa swoją objętość o około 9%.

 

Zawartość powietrza w zagęszczonej mieszance betonowej uzależniona jest od uziarnienia kruszywa oraz czynników atmosferycznych działających na beton. Przykładowo zawartość powietrza w mieszance betonowej o uziarnieniu kruszywa do 16 mm w przypadku stosowania domieszki napowietrzającej powinna mieścić się w przedziałach:

 

  • 3,5% do 5,5% - gdy beton będzie narażony bezpośrednio na czynniki atmosferyczne,
  • 4,5% do 6,5% - gdy beton będzie narażony na stały dostęp wody przed zamarznięciem.

F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 15 : Od czego zależy wytrzymałość betonu?

Wytrzymałość betonu zależy przede wszystkim od współczynnika wodno-cementowego (im niższy, tym wyższa wytrzymałość), czyli zależy wprost proporcjonalnie od ilości i jakości (klasy wytrzymałości) cementu, a odwrotnie proporcjonalnie od ilości wprowadzonej wody oraz jakości kruszywa.

 

Dodatkowo wytrzymałość betonu poprawiają domieszki chemiczne, które modyfikują właściwości reologiczne mieszanki betonowej.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 16 : Co wpływa na korozję betonu?

Na korozję betonu wpływa przede wszystkim oddziaływanie środowiska w jakim on „pracuje", w tym także oddziaływanie warunków atmosferycznych.

Najbardziej agresywne środowiska chemiczne to: siarczanowe, chlorkowe, węglanowe oraz fizyczne tj. działanie mrozu.

 

Wysoką odporność korozyjną betonu uzyskuje się przez:

  • wykonanie odpowiednio szczelnego betonu (niska porowatość) o niskim wskaźniku w/c,
  • stosowanie właściwego rodzaju cementu - cementy hutnicze, cementu z dodatkami mineralnymi, cementy siarczanoodporne (HSR) i cementy pucolanowe,
  • wprowadzenie domieszek chemicznych - przede wszystkim o działaniu uszczelniającym i uplastyczniającym,
  • napowietrzenie (w przypadku korozji mrozowej).

F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 17 : Jaki wpływ ma zawartość popiołu lotnego w cemencie portlandzkim popiołowym?

Zawartość popiołu lotnego powoduje obniżenie porowatości ogólnej, współczynnika filtracji i przepuszczalności stwardniałego betonu, a także powoduje zmniejszenie zawartości wodorotlenku wapniowego. Zawarty w popiele lotnym reaktywny dwutlenek krzemu reaguje z Ca(OH)2 (produkt hydratacji głównych minerałów klinkierowych) w wyniku czego powstaje faza CSH I, która doszczelniając beton powoduje równocześnie przerywanie ciągłych porów kapilarnych (reakcja puculanowa).
SiO2 + CA(OH)2 = CSH I

 

 


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 18 : Jaki jest korozyjny mechanizm niszczenia konstrukcji żelbetowych?

Mechanizm niszczenia konstrukcji żelbetowych można podzielić na trzy etapy:

  • Etap I: zobojętnienie otuliny,

  • Etap II uszkodzenie warstw ochronnych na powierzchni stali,

  • Etap III: pękanie otuliny i zmniejszenie przekroju stali zbrojeniowej.

Na powyższe etapy niszczenia konstrukcji żelbetowych wpływa przede wszystkim oddziaływanie środowiska, w jakim ta konstrukcja pracuje. Dlatego ze względu na środowisko agresywne wyróżniamy następujące mechanizmy korozyjne:

 

  1. korozja ługująca - agresywność ługującą wykazują wody bardzo miękkie, zwierające mało rozpuszczonych soli. Miarą jest twardość przemijania wody, czyli zawartość w niej rozpuszczonych kwaśnych węglanów wapnia wyrażona w stopniach twardości (niemieckich). Im mniej woda zawiera rozpuszczonych soli wapnia, tym łatwiej rozpuszcza dalsze ich ilości.

  2. korozja ogólnokwasowa - agresywność ogólnokwasowa jest wywoływana przez wody o odczynie kwaśnym. Miarą jest koncentracja jonów wodorowych, określonych przez wykładnik wodorowy pH. Agresywne w stosunku do betonów z cementem portlandzkim są właściwie wszystkie wody o pH<7. Za niebezpieczne dla betonów hydrotechnicznych uważa się wody o pH<4 o ile twardość wody nie jest większa od 24oN. Wysoka twardość łagodzi nieco działanie kwasów.

  3. korozja węglanowa - agresywność węglanowa lub kwasowęglanowa spowodowana jest obecnością w wodzie lub zawartego w powietrzu, agresywnego dwutlenku węgla. Podobnie jak agresywność ługująca oraz ogólnokwasowa polega ona na wyługowaniu z betonu wapnia: najpierw wolnego wodorotlenku wapniowego, a w miarę jego wymycia i zakłócenia równowagi w stwardniałym zaczynie, także wapnia z uwodnionych krzemianów i glinianów.

  4. korozja siarczanowa - najczęściej spotykana i najgroźniejsza dla betonu. Polega na utworzeniu w porach betonu trudnorozpuszczalnych soli, którym towarzyszy znaczne zwiększenie objętości, co prowadzi do powstania dużych naprężeń w betonie, a z czasem do jego rozsadzenia i zniszczenia. Tworzące się w tym przypadku sole, nazywane ze względu na zwiększenie objętości w czasie krystalizacji solami pęczniejącymi, to gips oraz trójsiarczanoglinian trójwapniowy zwany etringitem (sól Candlota).

  5. korozja magnezowa - przykład korozji niszczącej strukturę stwardniałego zaczynu cementowego. Polega ona na reakcji podwójnej wymiany pomiędzy kationami magnezowymi i wapniowymi.

  6. korozja chlorkowa - agresja chlorkowa betonu występuje głównie w wyniku działania wody morskiej wód kopalnianych oraz związana jest ze stosowaniem środków odladzających. Szkodliwe działanie chlorków polega przede wszystkim na reakcji chemicznej jonów Cl z Ca(OH)2. Powoduje to w konsekwencji obniżenie pH zaczynu i możliwość wystąpienia korozji stali zbrojeniowej. Szkodliwe działanie MgCl2 (zasadowy chlorek magnezowy) i CaCl2 (zasadowy chlorek wapniowy) to nie tylko korozja stali, ale również powstanie nowych faz ekspansywnych.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 19 : Jaką rolę pełnią włókna polipropylenowe w betonie?

Do podstawowych korzyści, wynikających z zastosowania włókien polipropylenowych należą:

 

  • ograniczenie sedymentacji mas plastycznych,
  • zmniejszenie nasiąkliwości/przesiąkliwości,
  • ograniczenie mikrospękań,
  • zwiększenie odporności na działanie zmiennych temperatur (mrozoodporności oraz odporności na działanie ognia),
  • zwiększenie odporności na zmęczenie,
  • zwiększenie pracy zniszczenia i zwiększenie odporności na udarność,
  • zwiększenie wytrzymałości na rozciąganie przy zginaniu.

F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 20 : Jak należy pielęgnować świeży ("młody") beton?

Pielęgnacja ma na celu zapewnienie optymalnych warunków cieplno-wilgotnościowych w dojrzewającym betonie i tym samym wspomaganie przebiegu hydratacji cementu. Czynności technologiczne związane z pielęgnacją sprowadzają się do ochrony świeżo wykonanego betonu przed szkodliwym wpływem promieni słonecznych, wiatru, opadów atmosferycznych, a także niskich temperatur.

 

W okresach letnich powierzchnia betonu musi być odpowiednio zabezpieczona poprzez przykrycie folią, matami jutowymi, konopnymi czy bawełnianymi lub przez pokrycie środkiem chemicznym (filmem ochronnym). W przypadku świeżych konstrukcji betonowych dojrzewających w okresach letnich należy systematycznie polewać je wodą. Świeży beton należy również chronić przed silnym deszczem (ochrona miejsca wbudowania betonu specjalnym namiotem). Wypłukanie zaczynu cementowego z wierzchniej warstwy betonu odsłania kruszywo, które słabiej związane ulega łatwemu wykruszeniu. Powierzchnia betonu staje się chropowata, co dodatkowo pogarsza jej estetykę.

 

W przypadku prowadzenia robót budowlanych w obniżonych temperaturach należy:

1. stosować cementy o wysokim cieple hydratacji,

2. obniżyć stosunek wodno-cementowy, co wyraża się zwiększeniem ilości cementu lub zmniejszeniem ilości wody w jednostce objętości,

3. chronić wykonane elementy przed utratą ciepła technologicznego,

4. przykrywać elementy betonowe odpowiednimi matami słomianymi lub stosować geowłókniny,

5. podgrzewać materiały składowe, głównie kruszywa i wodę oraz stosować odpowiednie domieszki chemiczne (przeciwmrozowe i poprawiające reologię mieszanki betonowej),

 

6. dogrzewać beton za pomocą nagrzewnic w początkowym okresie dojrzewania.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 21 : Co to jest beton sprężony?

Beton sprężony jest odmianą betonu zbrojonego. Wyróżniamy 2 rodzaje betonu sprężonego:

 

  • kablobeton, gdzie zbrojenie (kable, liny, pręty) umieszcza się w kanałach biegnących w elemencie konstrukcyjnym, naciąga po osiągnięciu odpowiedniej twardości betonu, zamocowuje na końcach elementu a następnie kanał wypełnia się zaczynem cementowym i po osiągnięciu odpowiedniej twardości zaczynu kable są puszczane, sprężając prefabrykat;

  • strunobeton, gdzie zbrojenie umieszcza się w konstrukcji i napręża przed zalaniem mieszanką betonową a naciąg drutu zwalnia się po odpowiednim stwardnieniu betonu.

Poniżej znajduje się wykaz najczęściej zadawanych pytań odnośnie betonu

F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 1 : Jak należy zamawiać beton?

Zamawiając beton należy zwrócić uwagę na:

 

  • rodzaj i klasę betonu zawartą w projekcie budowlanym,

  • możliwość dojazdu do budowy - sprzęt taki jak betonomieszarka nie zmieści się na drodze o szerokości 2,5 metra i nie przejedzie po nieutwardzonej drodze,

  • potrzebę pompy do betonu - nie jest wskazany rozładunek betonu „z leja spustowego" i przegarnianie go do przeciwnego narożnika budynku,

  • orientacyjna ilość betonu,

  • orientacyjny czas wbudowywania.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 2 : Jaki beton powinien być stosowany przy budowie domów jednorodzinnych?

Wykonując projekt budowlany (również domu jednorodzinnego) każdy projektant powinien szczegółowo określić zastosowane do obliczeń konstrukcyjnych założenia, w tym klasę betonu. Zazwyczaj jest ona wskazana na rysunku konstrukcyjnym ław fundamentowych, stropów i innych elementów żelbetowych. Jeżeli nie ma takiej informacji, wówczas stosuje się następujące klasy betonów:

 

  • podkład pod ławy fundamentowe: beton B10 bądź podsypki piaskowe,

  • ławy fundamentowe: B15-B20,

  • ściany fundamentowe: B15-B20 (jeżeli w budynkach istnieje część podpiwniczona i występuje ryzyko zawilgocenia, bądź naporu wód gruntowych, wówczas wskazane jest użycie betonu o podwyższonej odporności na przesiąkanie np. B25 W6 - beton wodoszczelny W6),

  • nadproża, wieńce, stropy: beton B20.

 

W przypadku jakichkolwiek wątpliwości należy każdorazowo zasięgnąć informacji u osoby odpowiedzialnej na danej budowie lub też Kierownika Budowy.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 3 : "Chudziak" - co to jest i gdzie go można stosować?

Pod pojęciem „chudziak" kryje się produkt, który ma za zadanie ustabilizować podłoże gruntowe i wzmocnić jego powierzchnię. Zazwyczaj jest to beton B10.

 

Może się wydawać, że jest to najmniej istotny fragment budowli, jednak jego wykonanie zgodnie ze sztuką budowlaną ma olbrzymie znaczenie. Brak takiej warstwy powoduje, że podczas wbudowywania właściwej mieszanki konstrukcyjnej (np. betonu B20 na ławy fundamentowe) może wystąpić „zmieszanie" warstwy gruntu z zaczynem cementowym. Następstwem tego będzie osłabienie betonu i pogorszenie warunków ochrony korozyjnej stali zbrojeniowej.

 

 

Należy rozróżnić pojęcie „chudziaka" od chudego betonu 6-9, który jest mieszanką kruszywa mineralnego, cementu i wody o wytrzymałości na ściskanie od 6 do 9 MPa.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 4 : Jaki wpływ na wbudowany beton mają warunki atmosferyczne?

Beton może osiągnąć zakładane parametry tylko pod warunkiem przestrzegania odpowiednich zasad przy jego wylewaniu i pielęgnacji. Istotnym czynnikiem wpływającym na mieszankę są zjawiska atmosferyczne.

 

Wszelkie opady (deszcz, grad, śnieg) niszczą powierzchnię betonu i powodują wypłukanie zaczynu cementowego. Woda, która zbiera się na powierzchni, wnika w strukturę betonu, a po odparowaniu pozostawia w nim sieć kanalików i pustek powietrznych (kapilary i pory). W znaczący sposób obniża to jakość betonu, zwiększa nasiąkliwość i osłabia odporność na działanie mrozu. Pogarszają się też warunki ochrony korozyjnej stali zbrojeniowej.

 

Jeżeli istnieje ryzyko wystąpienia opadów a betonowanie musi być wykonane, należy pamiętać o odpowiednim zabezpieczeniu wbudowanego elementu.

 

Negatywny wpływ na beton ma też silny wiatr. Podczas wietrznej pogody szybkość odparowywania wody z betonu jest znacznie większa. W skutek tego nie ma warunków do prawidłowego przebiegu procesu hydratacji cementu, za czym podąża spadek wytrzymałości.

 

 

Szczególną uwagę należy zachować przy betonowaniu w okresie obniżonych temperatur. Dostarczony na plac budowy materiał powinien mieć temperaturę nie mniejszą niż +5°C. Po wbudowaniu powinien zostać zabezpieczony przed utratą ciepła, np. poprzez przykrycie warstwą wełny mineralnej i folii budowlanej. Istnieją sposoby umożliwiające produkcję, transport i wbudowanie mieszanki w ujemnych temperaturach, na przykład dodanie domieszek „przeciwmrozowych" przyspieszających wiązanie. Nie zwalnia to jednak odbiorcy betonu od zabezpieczenia elementu przed działaniem mrozu.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 5 : Jakie są metody pielęgnacji, zwłaszcza przy wylewaniu stropów?

Metody pielęgnacji powinny zapewnić bardzo niskie tempo odparowania wody z powierzchni betonu lub utrzymywać powierzchnię cały czas w stanie wilgotnym.

 

Metody pielęgnacji:

 

  • Szczególnie zalecaną metodą pielęgnacji jest ciągłe spryskiwanie zabetonowanych elementów wodą, począwszy od chwili, gdy powierzchnia betonu nie jest podatna na zniszczenie. Zaleca się, aby maksymalna różnica temperatur wody i betonu nie była większa niż 11°C.

 

  • Okrywanie zabetonowanych elementów folią polipropylenową, począwszy od momentu, gdy folia nie uszkodzi powierzchni.

  • Pielęgnacja naturalną - może być stosowana tylko wtedy, gdy podczas wymaganego okresu pielęgnacji panuje bezwietrzna (!), bardzo wilgotna, deszczowa lub mglista pogoda.

 

W przypadku betonowania elementów poziomych np. płyt, czy stropów, mimo zastosowania w/w pielęgnacji podczas ciepłej, wietrznej pogody, na powierzchni świeżego betonu mogą pojawiać się drobne rysy. Najlepszym sposobem jest przetarcie powierzchni pacą tynkarską oraz ciągłe stosowanie mokrej pielęgnacji.

 

Zabetonowane elementy należy chronić przed szkodliwymi drganiami, uderzeniami lub uszkodzeniami.

 

Niedopuszczalne jest stosowanie specjalnych preparatów pielęgnacyjnych (emulsji) na powierzchniach, które mają być poddane dalszej obróbce. Nie można ich też używać na powierzchniach, gdzie wymagana jest przyczepność innych materiałów, o ile związki te nie zostaną usunięte w całości (najczęściej mechanicznie) przed następną operacją.

 

Zgodnie z PN-EN 206-1: 2000 „Beton. Część 1: Wymagania, właściwości produkcja i zgodność", odpowiedzialność za pielęgnację betonu ponosi Wykonawca

 


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 6 : Jak powinna przebiegać pielęgnacja betonu?

Aby zminimalizować możliwość wystąpienia drobnych zarysowań powierzchni oraz zapewnić odpowiednią wytrzymałość i trwałość, beton należy pielęgnować i chronić już we wczesnym okresie.

 

Pielęgnację powierzchni należy rozpocząć bezzwłocznie po zakończeniu operacji zagęszczania i wykańczania betonu. W razie potrzeby ochrony swobodnej powierzchni przed powstawaniem rys związanych ze skurczem plastycznym, jeszcze przed wykończeniem betonu, należy zastosować pielęgnację tymczasową.

 

 

Okres trwania pielęgnacji powinien być dostosowany do rozwoju właściwości betonu w strefie powierzchniowej. Beton powinien być pielęgnowany do chwili, gdy wytrzymałość jego powierzchni osiągnie co najmniej 50% wymaganej wytrzymałości na ściskanie. W temperaturze 20°C i przy wysokiej wilgotności, większej niż 80%, beton uzyskuje taką wytrzymałość po 3-4 dobach. Optymalnym okresem pielęgnacji, w zależności od warunków temperaturowych, okres ten trwa 10-14 dni.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 7 : Jakie betony mogą być pompowane?

Betony, które można pompować, powinny mieć konsystencję od plastycznej do ciekłej. Wszystkie betony suche lub półsuche nie będą się pompowały. Grupą betonów, które charakteryzują się brakiem pompowalności są betony lekkie na kruszywie sztucznym typu keramzyt i pollytag.

 

 

W momencie zamawiania betonu należy zaznaczyć, aby mieszanka była pompowalna. Dzięki temu unikniemy nieporozumień na budowie.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 8 : Jak transportować beton półsuchy?

Betony półsuche transportowany jest samochodami skrzyniowymi. Mieszanka betonu półsuchego charakteryzuje się niską zawartością wody, dlatego też bardzo ważne jest zabezpieczenie jej przed wysuszeniem podczas dojazdu do placu budowy. Jeżeli mieszanka „wyschnie" w czasie transportu, wówczas zaczątki wiązań ulegną przerwaniu.

 

Mieszanka może być zabezpieczona poprzez zakrycie folią lub plandeką. Takie zabezpieczenie mieszanki powinno być także zastosowane na placu budowy.

 

Składając zamówienie należy pamiętać o poinformowaniu o planowanym długim czasie wylewania. Pozwoli to prawidłowo dostarczyć i wbudować mieszankę betonu półsuchego i suchego.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 9 : Jaki jest czas mieszania w gruszce i wbudowania betonu?

Standardowy beton produkowany na węzłach LafargeHolcim w Polsce powinien być wbudowany w przeciągu 90 minut licząc od czasu produkcji, który możemy odczytać na dokumencie dostawy WZ.

 

 

Jeżeli nie ma możliwości wyprodukowania, dostarczenia i wbudowania mieszanki w tym czasie, opracowywana jest mieszanka wg wskazówek i potrzeb Klienta. Jest ona przygotowywana na podstawie uzyskanych informacji o planowanym czasie dojazdu i wbudowania betonu.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 10 : Czy produkt Agilia™ Sols A może być stosowany w łazienkach i w garażach?

 Jastrych anhydrytowy AgiliaTM Sols A jest przeznaczony do stosowania wewnątrz pomieszczeń, w miejscach nie narażonych na stały i bezpośredni kontakt z wilgocią. Ponadto jako podkład podłogowy nie może stanowić ostatecznej warstwy użytkowej.

 

 

Produkt AgiliaTM Sols A może być stosowany w łazienkach i garażach jedynie pod warunkiem, że będzie wbudowany w miejscu nie narażonym na stały kontakt z wilgocią i zostanie „przykryty" warstwą wierzchnią w postaci płytek, parkietu, wykładziny, itp. 


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 11 : Czy Agilia™ Sols A jest lepsza na ogrzewanie podłogowe niż jastrych cementowy?

Współczynnik przewodności cieplnej dla AgiliaTM Sols A wynosi ok. 2,0 [W/mK], a dla jastrychu cementowego między 1,0 a 1,1 [W/mK].

 

Wysoka wartość współczynnika dla produktu LafargeHolcim oraz możliwość wylania cieńszej warstwy wylewki anhydrytowej niż cementowej oznacza, że AgiliaTM Sols A szybciej się nagrzewa i szybciej oddaje ciepło do pomieszczenia.

 

Płynna i jednolita konsystencja mieszanki powoduje doskonałe otulenie przewodów instalacyjnych, zwiększając wydajność ogrzewania. Użycie AgiliaTM Sols A pozwala na skrócenie czasu działania pieca grzewczego, wpływając na zwiększenie jego wydajności i jednoczesne obniżenie kosztów energii.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 12 : Jak wygląda pielęgnacja Agilia™ Sols A?

Pielęgnacja podkładu podłogowego AgiliaTM Sols A rozpoczyna się po upływie 2 dni i polega na intensywnym wietrzeniu pomieszczeń, w którym został on wylany.

 

Produkt AgiliaTM Sols A nie może być polewany wodą!


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 13 : Co wyróżnia produkt Agilia™ Beton od betonów standardowych?

Podstawową różnicą produktu AgiliaTM i betonu standardowego jest konsystencja mieszanki. AgiliaTM Beton charakteryzuje się bardzo ciekłą konsystencją, która powoduje, że zabudowana mieszanka zagęszcza się i odpowietrza samoczynnie. Dzięki temu beton ten nie wymaga użycia wibratorów, co dodatkowo pozwala na oszczędność czasu i kosztów na budowie.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 14 : Czy Agilia™ Beton na pewno nie wymaga wibrowania?

Tak, innowacyjność produktu AgiliaTM Beton polega właśnie na tym, że nie ma konieczności wibrowania. Jest ono wręcz niedozwolone, ponieważ powoduje segregację kruszywa. Brak wibrowania w znaczący sposób ułatwia codzienną pracę na budowie.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 15 : Czy niewibrowany beton Agilia™ wszędzie dopłynie?

W chwili wylewania Agilia™ Beton posiada bardzo płynną konsystencję, porównywalną do płynności miodu. Sprawia to, że beton dobrze wypełnia szalunek i dopływa wszędzie, nawet w miejsca o bardzo gęstym zbrojeniu i tam gdzie deskowania mają skomplikowane kształty.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 16 : Jak szczelne powinny być szalunki do Agilia™ Beton i jak należałoby to zrobić?

Szczelne i czyste szalunki są gwarancją uzyskania gładkiej i równej powierzchni betonu. Z uwagi na bardzo dużą płynność produktu AgiliaTM, szalunki wymagają większej szczelności i bardziej starannego montażu niż w przypadku zwykłego betonu. Dolne partie deskowań możemy uszczelnić pianką poliuretanową. Ważne jest też, aby pianka została nałożona kilka godzin przed betonowaniem, co pozwoli na jej wyschnięcie i stwardnienie. Najlepiej do tego celu nadaje się pianka o właściwościach pęczniejących.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 17 : Czy betony Artevia™ można pompować?

Betony ArteviaTM Kolor są pompowane, natomiast ArteviaTM Decor, z eksponowanym na powierzchni kruszywem, to produkty których nie należy pompować.

 

 

Brak pompowalności ArteviaTM Decor wynika z zastosowania do produkcji specjalnie dobranego uziarnienia, które jest niezbędne do uzyskania odpowiedniego efektu dekoracyjnego ostatecznej powierzchni. Istnieje możliwość modyfikacji recepty w taki sposób, aby mieszanka była pompowalna, jednak wiąże się to ze zmianą końcowego wyglądu produktu. 


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 18 : Czy produkty Arteria™ są odporne na mróz?

Tak, betony dekoracyjne ArteviaTM to produkty mrozoodporne. Są one zaprojektowane w klasie ekspozycji XF3. Parametr ten zapewnia trwałość poziomych elementów betonowych narażonych na złe warunki atmosferyczne, takich jak deszcz czy mróz. Ponadto wykorzystywane do produkcji kruszywa zostały odpowiednio dobrane i przebadane pod kontem mrozoodporności. 

 

 


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 19 : Czym różni się beton lekki na bazie styropianu od betonu standardowego?

Beton lekki jest dużo lżejszy niż beton standardowy, a jego niska waga pozwala znacząco odciążyć konstrukcje budowane. Produkt ten posiada dużo niższą gęstość (900-1400kg/m³ w stanie suchym), niż beton zwykły (powyżej 2000 kg/m³). Dzięki temu idealnie nadaje się jako materiał wypełniający. Charakteryzuje się też bardzo małym współczynnikiem przewodności cieplnej (beton lekki ok. 0,35-0,80 [W/m·K]; beton zwykły ok. 1,6-2,0 [W/m·K]), co daje istotne oszczędności w czasie eksploatacji budynku.

 

 

Beton lekki posiada dużo niższą wytrzymałość (2-8 MPa), przy wysokiej gęstości (do 10 MPa), co uniemożliwia jego zastosowanie na elementy konstrukcyjne. Może być on użyty jedynie jako beton izolacyjny lub izolacyjno-konstrukcyjny.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 20 : Czy beton lekki na bazie styropianu można pompować?

Beton na razie styropianu jest produktem pompowanym w zakresie gęstości powyżej 1100 kg/m³ (poniżej 1100 kg/m³ zalecane jest podawanie koszem).

 

 


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 21 : Czym różni się beton na bazie styropianu od betonu na keramzycie?

Beton lekki na bazie styropianu charakteryzuje się znacznie mniejszą gęstością wynoszącą 900-1000 kg/m3, mniejszą wytrzymałością na ściskanie 2-10 MPa i jest betonem pompowanym.

 

Gęstość betonu na bazie keramzytu to 1500 - 1700 kg/m3, z czym wiąże się większa wytrzymałość na ściskanie - od kilkunastu do kilkudziesięciu MPa. Produkt ten nie może być pompowany.

 

 

Beton na bazie styropianu jest głównie betonem izolacyjnym o lepszym współczynniku przewodności cieplnej niż beton na bazie keramzyt. Dużo wyższa gęstość betonu lekkiego na bazie keramzytu oznacza jego mniejszą izolacyjność cieplną.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 22 : Czym charakteryzuje się beton na bazie włókien stalowych?

Dodanie do betonu włókien stalowych wpływa na podwyższenie wytrzymałości na rozciąganie przy zginaniu oraz na spękanie. Dodatkowo następuje obniżenie skurczu o 20-40%. Włókna stalowe wpływają też na zwiększenie odporności na ścieranie oraz znaczny wzrost odporności na zniszczenia. Stosując włókna możemy zredukować grubość posadzki o 20-30%.

 

 


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 23 : Czym charakteryzuje się beton na bazie włókien polipropylenowych?

Dodanie do betonu włókien polipropylenowych zwiększa odporność betonu na powstawanie rys będących następstwem skurczu plastycznego. Dzięki dużej powierzchni właściwej włókna te powodują lepszą więźliwość wody w mieszance betonowej i ograniczają zjawisko „bleedingu", czyli samoczynnego wydzielania wody z mieszanki betonowej.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 24 : Czy można dodać do betonu jednocześnie włókna stalowe i polipropylenowe?

Tak, można stosować jednocześnie te dwa rodzaje zbrojenia.


F.A.Q. / Najczęściej zadawane pytania 25 : Czym różni się beton rolniczy od betonu standardowego?

Beton rolniczy to produkt, który charakteryzuje bardzo wysoki stopień szczelności co oznacza, że substancje chemiczne oraz odchody zwierząt nie przedostają się do gruntu. Dodatkową przewagą nad betonem standardowym jest duża odporność chemiczna, która zabezpiecza przed oddziaływaniem środowisk kwasowych i chemicznych.


  • Wyślij do
  • Drukuj
  • Ulubione
LafargeHolcim. Cement, aggregates, Concrete.